Emballages plastiques : quelles stratégies pour les acteurs de la cosmétique ?

Injection, Extrusion, Matières Plastiques Recyclées, Emballage

Publié le : 28/08/2026 par Maël Sauvaget

Face aux exigences du règlement européen PPWR et aux contraintes de contact sensible, la filière cosmétique s'active pour transformer la contrainte réglementaire en opportunité d'innovation.

L’industrie cosmétique fait face à une transformation réglementaire sans précédent avec la mise en œuvre du règlement européen sur les emballages et déchets d’emballages (PPWR). Ce cadre fixe des objectifs stricts d’économie circulaire, imposant aux metteurs sur le marché de demander à leurs transformateurs d’intégrer de la matière recyclée dans les emballages. Pour la cosmétique, où la majorité des flacons en polypropylène (PP), des pots et des tubes en polyéthylène (PE) souple relèvent des contraintes de contact sensible, l’intégration de résines recyclées représente un défi technique et logistique majeur. Les industriels doivent repenser leurs stratégies d’approvisionnement et d’éco-conception dès aujourd’hui pour garantir leur conformité à l’horizon 2030.

Entre tensions d’approvisionnement et levées des verrous techniques

Un déficit capacitaire massif face aux seuils d’incorporation 2030

Le tableau de classification du PPWR fixe un seuil d’incorporation de 10 % de matière recyclée d’ici 2030 pour les résines autres que le PET. À l’échelle européenne, les besoins pour le contact sensible sont estimés entre 400 000 et 800 000 tonnes de gisement « food grade ». Or, le gisement disponible reste très limité. Les capacités de production de polyoléfines recyclées issues du recyclage chimique recensées en Europe atteignent environ 165 000 tonnes d’intrants. En raison des rendements du vapocraquage alimenté par le naphta de pyrolyse, les volumes réels en sortie ne représenteront que quelques dizaines de milliers de tonnes. Il faudrait multiplier ces volumes par dix pour répondre à la demande. Le recyclage chimique, coûteux en investissements, ne pourra donc pas couvrir seul l’ensemble des besoins.

Recyclage mécanique avancé et barrières fonctionnelles : des pistes d’avenir

Pour surmonter ces limites, de nouvelles approches émergent et font l’objet de dossiers déposés auprès de l’EFSA. Sur le recyclage mécanique des polyoléfines, des étapes de purification et de décontamination sont indispensables. Des technologies avancées combinant décontamination thermique, dégazage, vide poussé à l’extrusion (développées notamment en Allemagne et en Autriche par des acteurs comme Starlinger ou EREMA) ou extraction par CO₂ supercritique — sur laquelle IPC travaille avec deux réacteurs dédiés — offrent des perspectives prometteuses. Parallèlement, l’utilisation de barrières fonctionnelles dans les structures multicouches permet d’intégrer du recyclé tout en bloquant la migration vers le produit contenu. Néanmoins, si les tensions d’approvisionnement persistent, des clauses de tolérance technique prévues par le règlement pourraient être précisées dans les prochaines années.

Standardisation EN 18120 et éco-conception systématique

En matière de recyclabilité, la série de normes européennes EN 18120 deviendra la référence majeure à partir de 2030, prévalant sur les outils transitoires actuels (Tree de Citeo, RecyClass, COTREP). Ces normes évaluent la triabilité, la détectabilité et la compatibilité des résines (classées A, B ou C). Dès la conception des flacons ou des films, chaque élément doit être évalué : remplacement des ressorts métalliques de pompes par des ressorts plastiques, impact des joints (SEBS, mousse), des étiquettes, des encres et du taux d’impression. Enfin, la traçabilité du taux de recyclé (post-industriel vs post-consommation) deviendra obligatoire via des schémas comme RecyClass, le dispositif LNE/IPC, ou ISCC (mass balance), conditionnant les primes de l’arrêté IMPR et alimentant le futur passeport produit.

À retenir 

Les allégations environnementales vagues (« packaging recyclable ») ne suffiront plus. La réglementation imposera des preuves tangibles, des certificats d’incorporation et une traçabilité rigoureuse matière par matière.

Parole d’expert

Guillaume Messin, expert en Economie Circulaire apporte un éclairage pour mieux comprendre les enjeux industriels et technologiques posés par le PPWR.

Le secteur cosmétique est confronté à une échéance clé en 2030 avec le règlement PPWR. Pourquoi l’intégration de matière recyclée dans les polyoléfines pose-t-elle un défi si complexe ?

Le défi majeur réside dans la nature même des applications cosmétiques, qui sont assimilées au « contact sensible ». Jusqu’à présent, seul le PET bénéficie de flux de recyclage mécanique très structurés permettant d’obtenir un grade alimentaire. Pour le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE), qui composent la majorité des flacons, pots et tubes, les technologies conventionnelles de recyclage mécanique ne suffisent pas à décontaminer la matière au niveau exigé par l’EFSA. À l’échelle européenne, les besoins pour le contact sensible sont colossaux, entre 400 000 et 800 000 tonnes.

Le recyclage chimique est souvent présenté comme la solution miracle. Peut-il réellement combler ce déficit de gisement à lui seul ?

C’est une illusion de croire que le recyclage chimique pourra tout résoudre d’ici 2030. Les capacités de production annoncées en Europe représentent environ 165 000 tonnes d’intrants, c’est-à-dire de déchets bruts à traiter. Or, dans un procédé de pyrolyse, l’huile produite réalimente des vapocraqueurs en mélange avec du naphta. Tout ne ressort pas sous forme de polymère recyclé. Les volumes réellement disponibles en sortie ne dépasseront pas quelques dizaines de milliers de tonnes à court terme. Il faudrait multiplier ces capacités par dix pour satisfaire le marché. Ces technologies nécessitent des investissements massifs, et certains industriels hésitent encore face aux incertitudes réglementaires et économiques.

Quelles autres voies technologiques préconisez-vous pour répondre à ces exigences ?

La clé réside dans la mixité des solutions. À côté du recyclage chimique, le recyclage mécanique connaît des avancées majeures. Nous voyons des procédés de décontamination thermique sous vide poussé au niveau de l’extrusion, développés par des acteurs germaniques comme Starlinger ou EREMA.

Chez IPC, nous travaillons activement sur la purification des plastiques par CO₂ supercritique grâce à deux réacteurs dédiés. Une autre voie très prometteuse concerne les barrières fonctionnelles : intégrer de la matière recyclée au cœur d’une structure multicouche tout en empêchant toute migration de contaminants vers le produit cosmétique. Plusieurs dossiers d’approbation sont d’ailleurs en cours d’examen auprès de l’EFSA.

Comment les entreprises doivent-elles adapter leur démarche de conception et de certification dès aujourd’hui ?

L’éco-conception doit devenir systématique et ultra-rigoureuse. La future série de normes EN 18120 servira de référence harmonisée dès 2030 pour évaluer la recyclabilité (classes A, B ou C). Les industriels doivent auditer chaque composant d’un emballage : remplacer les ressorts métalliques de pompes par du plastique, étudier les joints en SEBS, limiter le taux de couverture des encres et valider la triabilité des flacons rigides. Enfin, l’ère de la communication floue est révolue. Pour prétendre aux primes des éco-organismes ou respecter le futur passeport produit, il faudra certifier avec précision le taux de recyclé incorporé et sa traçabilité (post-consommation ou post-industriel), via des référentiels reconnus comme RecyClass, ISCC ou le schéma conjoint LNE/IPC. 2030, c’est demain : l’anticipation est la clé.