Analyse rhéologique : un atout pour la conception d’outillage

Innovation

Publié le : 01/03/2023 par Armelle Chenu

Les analyses rhéologiques possèdent un intérêt certain pour les industriels, Armelle CHENU, Rhéologue à IPC, vous en dit plus sur cette technologie :

Pourquoi réaliser une analyse ?

Les analyses rhéologiques ont plusieurs atouts, parmi eux :

• l’optimisation du process d’injection
• l’optimisation des pièces plastiques injectables en réponse à un besoin
• l’optimisation thermique des outillages,
• l’anticipation des problèmes lors de la production
• la réduction des coûts de développement
• la réduction des temps de mise au point

Techniquement, l’analyse rhéologique permet de :

• définir un système d’alimentation,
• dimensionner un seuil,
• définir un tonnage presse,
• définir les déformations de pièces post éjection,
• équilibrer le remplissage des empreintes et ainsi limiter les pressions,
• analyser et définir un temps de cycle

En somme, l’analyse rhéologique établit un lien entre les paramètres du procédé et les critères de qualité du produit permettant de gagner en temps de développement et de réduire le Time to Market.

Quel est l’intérêt de la rhéologie ?

Elle améliore les paramètres du procédé en le rendant plus performant, rapide et qualitatif. Elle résout des problématiques de qualité et aide le technicien dans ses réglages pour obtenir un procédé plus robuste (dimensionnement, structure, esthétisme) et pour comprendre des phénomènes moins intuitifs comme la thermique.

Quelle situation peut m’amener à faire une étude rhéologique ?

Dans les cas les plus courants, une étude rhéologique peut être envisagée pour :

• Tout nouveau développement de pièces plastiques (nouveau produit).
• Le développement de pièces complexes
• Éviter la fabrication de moules prototypes
• Aider les concepteurs d’outillage

Quand les projets nécessitent plus de précision et de maîtrise

L’étude rhéologique permet aussi de traiter des situations techniques plus poussées, comme :

• Des calculs d’équilibrage multi-empreintes ou multi-volumes
• Lever une problématique process (ex. : sous-dimensionnement de seuil)
• Optimiser le positionnement du point d’injection
• Analyser une ligne de soudure problématique

Ses résultats sont-ils fiables ?

Oui, les résultats sont fiables. Toutefois pour avoir un bon niveau de correspondance il faut une certaine expérience. L’utilisateur doit être avertit ; il faut absolument passer par de la corrélation (corrélation expérience/simulation) entre les modèles développés et les résultats terrain :

• utiliser une bonne définition numérique de la pièce identique au produit fabriqué,
• réaliser une bonne caractérisation de la matière

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