Développer un outillage, les nouvelles tendances ?

Procédés, Outillage

Publié le : 22/09/2025 par Lucille Mazzoleni

Vers une nouvelle génération d’outillages pour une plasturgie plus intelligente, agile et durable.

Le secteur de la plasturgie entre dans une nouvelle ère où le développement produit est de plus en plus guidé par l’innovation technologique, la digitalisation des procédés et les enjeux de durabilité. De la conception des moules à leur maintenance en passant par leur fabrication, les entreprises peuvent s’appuyer aujourd’hui sur des outils plus intelligents, plus flexibles et plus connectés. Ce mouvement transforme profondément les méthodes de travail, les chaînes de valeur et les perspectives d’optimisation industrielle.

Les outils numériques comme appui

L’un des axes majeurs de cette transformation est la montée en puissance des technologies numériques au cœur des outillages. Grâce à l’intégration de capteurs, de systèmes RFID ou de logiciels embarqués, les moules deviennent des objets connectés capables de transmettre en temps réel des informations essentielles : taux d’usure, historique d’utilisation, localisation dans l’usine, besoins de maintenance, etc.

Par exemple, certaines solutions permettent de lire directement sur un smartphone les données d’un moule équipé d’une étiquette RFID. Cela facilite la traçabilité, le suivi des cycles et l’anticipation des pannes. D’autres systèmes vont plus loin, comme les interfaces embarquant des outils de simulation de remplissage, intégrées directement dans les presses à injecter. Ces modules permettent aux opérateurs de visualiser et d’optimiser les paramètres de moulage en temps réel, sans passer par un bureau d’étude. À terme, ces dispositifs s’orientent vers l’intégration d’intelligence artificielle pour piloter automatiquement l’optimisation du process.

L’IA s’impose progressivement comme un outil de développement à part entière. Dans certains projets de recherche, elle est utilisée pour optimiser la conception de vis d’extrudeuses ou de filières d’extrusion. En analysant de grandes quantités de données expérimentales ou simulées, des algorithmes de machine learning sont capables de proposer des géométries performantes, mieux adaptées à des matériaux complexes comme les composites ou les nanomatériaux.

La nouvelle norme : Intégrer l’économie circulaire

La durabilité constitue un autre pilier du développement produit. Elle se traduit notamment par la conception d’outillages plus sobres en énergie, grâce à des systèmes de chauffage plus efficaces ou des dispositifs de refroidissement mieux répartis. L’objectif est de réduire la consommation tout en garantissant une qualité constante.

Les moules reconfigurables ou modulaires sont également en plein essor. Adaptables à différentes géométries ou types de pièces, ils évitent de concevoir un outil neuf à chaque variation de produit. Ces approches permettent une meilleure gestion des ressources, un allongement de la durée de vie des équipements et une réduction des coûts d’outillage sur le long terme.

Le nouveau rôle de la fabrication additive

L’impression 3D, ou fabrication additive, joue un rôle de plus en plus stratégique dans le développement des produits. Elle permet de réaliser rapidement des prototypes fonctionnels, des moules pilotes ou même des outillages définitifs, avec une grande liberté géométrique. Elle est particulièrement utilisée dans les secteurs des composites ou pour des pièces techniques à géométrie complexe.

Outre le gain de temps, cette technologie offre la possibilité de produire à la demande, en petites séries, tout en réduisant la consommation de matière.

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